在制造业加速推进数字化转型的当下，制造执行系统（MES）作为连接企业计划层与生产现场的核心枢纽，其价值日益凸显。作为衔接企业计划控制系统（如 ERP 系统）与实际制造运营的关键桥梁，MES 系统承担着监控车间生产流程、实时追踪原材料到成品转化全过程的重要职责 —— 通过采集机器、传感器及操作人员等多渠道数据，为企业提供生产活动的精准实时信息。

然而，传统 MES 系统开发长期面临诸多瓶颈，而低代码平台的崛起，正为 MES 系统的开发与落地带来突破性变革。

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一、MES 系统：制造业不可或缺的 “中枢神经”​

制造执行系统（MES）的概念自 20 世纪 90 年代由美国先进制造研究机构（AMR）正式提出后，便迅速成为制造业信息化架构的核心组成部分。它处于企业资源计划（ERP）系统与设备控制层（如 SCADA、PLC）之间，承担着 “承上启下” 的关键职能：向上接收 ERP 系统下达的生产计划，并细化为可执行的工单指令；向下实时采集设备运行数据、监控生产状态，再将执行结果同步反馈至上层系统，形成完整的生产管理闭环。​

MES 系统的功能模块覆盖制造全流程，包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制，以及底层与上层的数据集成分析。这些模块如同精密协作的齿轮，共同保障生产高效运转。

以生产调度管理为例，它能依据订单优先级、设备产能及物料供应情况，动态生成最优调度方案，实现生产资源的高效配置；在质量管理环节，MES 系统通过实时采集生产质量数据，结合统计过程控制（SPC）等技术，全方位监控生产过程，及时发现并纠正质量问题，有效降低次品率、提升产品质量。

​在不同行业中，MES 系统的作用更是不可替代。汽车制造领域，面对复杂的装配线，MES 系统可实现零部件准时配送与高效装配，同时依托完善的质量追溯体系，确保每辆车的质量可查可控，从容应对潜在召回风险；制药行业中，MES 系统严格遵循合规要求，实现从原材料采购到成品产出的全流程批次跟踪与记录，为药品质量安全筑牢防线。

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二、传统 MES 系统开发的四大瓶颈​

传统 MES 系统开发多依赖专业软件开发团队，采用全编码模式构建，这一过程存在诸多难以突破的问题：

​1、开发周期冗长。
从需求分析、系统设计、编码实现到测试上线，每个环节都需大量时间投入。由于 MES 系统功能精细且复杂，仅开发一个能精准采集设备数据并实时分析的模块，就可能耗费数周甚至数月 —— 这导致企业往往需要等待漫长周期，才能看到系统初步成果。

2、开发成本高企。
一方面，具备工业自动化、信息技术、数据库管理等复合能力的开发人才稀缺，企业需支付高额薪酬组建团队；另一方面，开发过程中需采购各类专业工具与软件许可证，再加上周期长易出现的成本超支问题，整体开发成本居高不下。​

3、过度依赖专业人才。
MES 系统开发涉及多领域技术融合，对开发人员的技术功底与行业经验要求极高。但市场上这类复合型人才数量有限，企业不仅招聘难度大，还面临关键人员离职导致项目停滞的风险。​

4、灵活性与可扩展性不足。
当企业业务需求变化或需与新系统集成时，传统 MES 系统往往需要大规模修改代码甚至重新开发 —— 这不仅操作难度大，还可能影响系统稳定性，难以适应制造业快速变化的需求。

三、如何通过低代码创建应用- MES

1.什么是应用

应用是实现某类业务的功能模块集合，内置应用搭建运维的各类工具，实现表单、列表、流程等的配置设计，用户可基于平台提供的能力构建出一个业务应用。

2.创建应用的方式

提供三种创建应用的方式，分别为

• 本地新建：创建空白应用，通过表单、流程等设置，你可以自主搭建出匹配自身业务的应用

• 云市场：从云市场直接安装应用,应用分为模板应用及云应用两种类型。

• 模板应用：安装后可根据需求进行修改、调整以匹配业务；
• 云应用：由平台维护并进行更新升级，部分功能不支持进行修改。

• 本地上传：一键导入应用安装包完成创建